Lavorazioni su acciai temprati: strategie e utensili per fresatura e tornitura di precisione

La lavorazione meccanica di acciai temprati con durezze superiori a 45 HRC rappresenta una delle sfide tecnologiche più complesse nell’ambito dell’asportazione truciolo moderna. Questi materiali, sottoposti a trattamenti termici di tempra che ne incrementano drasticamente la durezza superficiale, richiedono strategie operative specifiche, utensili dedicati e parametri di taglio ottimizzati per garantire produttività accettabile senza compromettere la durata degli utensili o la qualità dimensionale dei pezzi lavorati.

Fino agli anni ’90, la lavorazione di acciai temprati oltre 50-55 HRC era considerata economicamente improponibile con utensili in metallo duro, delegando queste operazioni a processi non convenzionali come elettroerosione (EDM), rettifica o lappatura. L’evoluzione tecnologica degli ultimi decenni ha però rivoluzionato questo scenario: substrati in metallo duro ultrafine, rivestimenti avanzati multistrato, geometrie ottimizzate e strategie HSM hanno reso possibile la fresatura diretta e tornitura di acciai temprati fino a 65-68 HRC con produttività competitiva rispetto ai processi tradizionali.

La capacità di lavorare direttamente materiali temprati genera vantaggi strategici per l’industria degli stampi, della meccanica di precisione e dell’attrezzaggio: riduzione drastica dei tempi di consegna (eliminando processi EDM che richiedono giorni), flessibilità nella gestione di modifiche geometriche, miglioramento della qualità superficiale e accuratezza dimensionale. Comprendere le caratteristiche di questi materiali, le problematiche operative associate e le soluzioni tecniche disponibili è fondamentale per responsabili di produzione, attrezzisti e programmatori CAM che operano in contesti di alta precisione.

Caratteristiche degli acciai temprati e problematiche di lavorabilità

Gli acciai temprati sono leghe ferroso-carbonio sottoposte a ciclo termico di austenitizzazione (riscaldamento a 800-950°C) seguito da raffreddamento rapido (tempra) che genera trasformazione martensitica della struttura cristallina. La martensite risultante presenta durezza elevatissima (fino a 900-950 HV, equivalenti a 65-68 HRC) ma fragilità aumentata, richiedendo successivo rinvenimento controllato per bilanciare durezza e tenacità.

La durezza elevata degli acciai temprati si traduce in resistenza meccanica specifica alla deformazione plastica che raggiunge 3.000-4.000 MPa, circa 3-4 volte superiore agli acciai bonificati convenzionali. Questa caratteristica genera forze di taglio specifiche (pressioni sul tagliente) proporzionalmente maggiori: per ottenere asportazione truciolo occorre applicare sollecitazioni che superano localmente il carico di snervamento del materiale, concentrando tensioni elevatissime sul filo del tagliente dell’utensile.

La conducibilità termica ridotta degli acciai martensitici (25-30 W/m·K contro 45-50 W/m·K degli acciai ricotti) concentra il calore generato dal processo di taglio in zone ristrette attorno al tagliente. Temperature localizzate raggiungono facilmente 800-1.000°C nella zona di contatto truciolo-petto, provocando fenomeni di diffusione chimica tra utensile e materiale lavorato, ossidazione dei rivestimenti e rammollimento termico del substrato in metallo duro se non adeguatamente protetto.

L’abrasività elevata deriva dalla presenza di carburi primari dispersi nella matrice martensitica: carburi di cromo (Cr₇C₃, Cr₂₃C₆), vanadio (VC), molibdeno (Mo₂C) presentano durezze comprese tra 1.500-3.000 HV, generando azione abraente sul fianco dell’utensile paragonabile a quella di materiali compositi rinforzati. L’usura per abrasione procede proporzionalmente alla lunghezza di taglio, indipendentemente dai parametri operativi, stabilendo un limite fisico alla durata utensile.

La formazione di truciolo segmentato è caratteristica tipica della lavorazione di materiali ad alta resistenza: la deformazione plastica concentrata in bande di taglio genera trucioli con morfologia “a dente di sega” dove segmenti quasi separati si alternano a zone di connessione sottili. Questa discontinuità provoca variazioni cicliche delle forze di taglio con frequenze di 5-20 kHz che eccitano vibrazioni autoindotte, compromettendo qualità superficiale e stabilità del processo.

Classificazione per durezza e lavorabilità

Gli acciai temprati vengono classificati operativamente in fasce di durezza che determinano approcci tecnologici differenziati:

Acciai temprati leggeri (45-52 HRC): questa fascia include acciai da costruzione bonificati (C45, 42CrMo4) e acciai da utensili a bassa lega dopo tempra-rinvenimento. La lavorabilità è intermedia tra materiali ricotti e materiali duri: fresatura possibile con utensili in metallo duro convenzionali utilizzando geometrie rinforzate e rivestimenti resistenti all’usura. Velocità di taglio tipiche Vc = 120-180 m/min, durate utensile 2-4 ore taglio effettivo.

Acciai temprati medi (52-58 HRC): fascia applicativa principale per acciai da utensili legati (X38CrMoV5-1, X153CrMoV12) utilizzati in costruzione stampi. Richiedono utensili in metallo duro ultrafine con rivestimenti avanzati e strategie operative ottimizzate. Fresatura HSM è approccio standard con Vc = 80-150 m/min. Tornitura possibile con inserti dedicati geometria wiper. Durate utensile 1-3 ore.

Acciai temprati elevati (58-65 HRC): include acciai per stampi ad alta lega (X40CrMoV5-1 temprato spinto) e acciai rapidi temprati (HSS). Lavorazione critica richiedente utensili specializzati con substrati submicrometrici e rivestimenti multistrato nanolaminari. Strategia HSM obbligatoria con parametri conservativi. Velocità Vc = 60-100 m/min, durate 30-90 minuti. EDM rimane competitiva per forme complesse.

Acciai ultra-temprati (>65 HRC): fascia estrema raramente affrontata con asportazione truciolo. Acciai rapidi ad alto vanadio, acciai per laminatoi. Lavorazione possibile solo con utensili CBN (nitruro di boro cubico) policristallino e condizioni operative estremamente conservative. Applicazioni limitate a operazioni specifiche dove EDM non è applicabile.

Strategie operative per la lavorazione di acciai temprati

L’approccio tecnologico alla lavorazione di acciai temprati richiede integrazione di strategie geometriche, parametri di taglio ottimizzati e gestione termica accurata per bilanciare produttività e vita utensile.

Approccio HSM come standard operativo

La strategia HSM (High Speed Machining) costituisce l’approccio standard per fresatura di acciai temprati grazie alla sua capacità di distribuire il carico termico su volume di materiale maggiore riducendo temperature di picco sul tagliente. Il principio operativo prevede:

Velocità di taglio moderate-alte (Vc = 80-150 m/min per 50-58 HRC) combinate con profondità assiali ridotte (ap = 0,2-0,8 mm, tipicamente 5-15% del diametro utensile) e impegni radiali limitati (ae = 5-20% del diametro). Questa combinazione mantiene spessore del truciolo contenuto (h < 0,05 mm) riducendo forze specifiche di taglio grazie a effetti di scala: taglienti operanti in regime di micro-asportazione sfruttano fenomeni di scorrimento a contorno di grano che riducono energia di separazione.

Traiettorie a impegno radiale costante sono fondamentali: variazioni dell’angolo di contatto tagliente-materiale generano fluttuazioni termiche cicliche che nucleano cricche da fatica termica sui rivestimenti. Software CAM moderni (Hypermill OptiMill, Mastercam Dynamic Motion, Tebis HPC) generano percorsi trocoidali o a spirale costante mantenendo ae entro ±10% del valore nominale, prolungando durata utensile del 30-50% rispetto a percorsi convenzionali.

Angoli di entrata/uscita tangenziali evitano impatti perpendicolari che generano picchi di carico meccanico e termico concentrati su porzioni limitate del tagliente. Rampe elicoidali con angoli 2-5° distribuiscono gradualmente l’impegno assiale, mentre uscite con raccordi arrotondati (raggio ≥ 2-3 volte diametro fresa) prevengono fratture per distacco brusco.

Gestione termica e refrigerazione

Il controllo della temperatura nella zona di taglio è critico per preservare integrità dei rivestimenti e minimizzare usura diffusiva. Temperature superiori a 900-1.000°C innescano decomposizione dei rivestimenti AlTiN/TiAlN con formazione di fasi fragili, mentre oltre 1.100°C si verifica rammollimento del substrato in metallo duro (transizione cobalto da fase solida a liquida).

Refrigerazione abbondante è mandatoria: portate minime 40-60 l/min di emulsione al 8-10% dirette con pressione 30-50 bar verso la zona di taglio. La penetrazione del fluido tra truciolo e petto del tagliente è ostacolata dalle pressioni elevate (>500 MPa) nell’interfaccia: l’efficacia della refrigerazione dipende criticamente dall’angolazione degli ugelli (ottimale 30-45° rispetto al petto) e dalla pressione sufficiente a vincere effetti di rimbalzo superficiale.

Refrigerazione ad altissima pressione (70-100 bar, sistemi dedicati) migliora drasticamente le prestazioni su acciai oltre 55 HRC: il getto penetra effettivamente nell’interfaccia truciolo-utensile generando raffreddamento localizzato che abbassa temperatura media del tagliente di 100-200°C. L’investimento in sistemi HPC (High Pressure Coolant) si giustifica in produzioni ripetitive dove durata utensile diventa variabile economica dominante.

Lavorazioni a secco o con MQL (Minimum Quantity Lubrication) sono generalmente sconsigliate su acciai temprati: l’assenza di raffreddamento convettivo concentra temperature oltre limiti critici riducendo durate utensile a frazioni dei valori ottenibili con refrigerazione. MQL può essere valutato su durezze moderate (45-50 HRC) utilizzando utensili con rivestimenti specifici (DLC, AlCrN) e parametri molto conservativi.

Utensili per fresatura di acciai temprati

La fresatura di acciai temprati richiede utensili progettati con caratteristiche costruttive specifiche che bilanciano resistenza all’usura, tenacità e capacità termica.

Substrati in metallo duro ultrafine

Il substrato costituisce il componente critico determinante resistenza meccanica e tenacità dell’utensile. Le frese per acciai temprati utilizzano metalli duri con granulometria ultrafine (dimensione grani WC < 0,5 µm, grado submicrometrico < 0,3 µm) che offrono durezza elevata (1.600-1.800 HV) mantenendo tenacità sufficiente per resistere a impatti e vibrazioni.

Il contenuto di cobalto viene bilanciato attorno al 10-12%: percentuali maggiori aumentano tenacità riducendo durezza (inadeguata per resistere all’abrasione), percentuali minori generano fragilità eccessiva. Substrati per applicazioni estreme incorporano carburi misti (TaC, NbC) che stabilizzano la struttura ad alte temperature riducendo crescita di grano e rammollimento termico.

La microstruttura omogenea ottenuta con processi di sinterizzazione controllata (HIP – Hot Isostatic Pressing) elimina porosità residue e disomogeneità che costituiscono punti di nucleazione di cricche. Substrati di qualità inferiore con porosità >0,5% presentano durate ridotte del 40-60% per propagazione accelerata di fratture.

Geometrie del tagliente ottimizzate

L’angolo di spoglia sulle frese per acciai temprati assume valori moderatamente positivi (6-10°) per facilitare penetrazione riducendo pressioni di contatto, ma evitando angoli eccessivi che indebolirebbero il cuneo tagliente. Alcuni design utilizzano spoglie differenziate: zona periferica con angolo maggiore (8-10°) per penetrazione iniziale, zona centrale ridotta (4-6°) per robustezza.

Il rinforzo del tagliente attraverso smussi (chamfer) o arrotondamenti controllati (honing) è essenziale: uno smusso di 0,03-0,08 mm × 20-25° protegge il filo da microfratture per impatto mantenendo capacità di penetrazione. Il dimensionamento ottimale dipende dalla durezza materiale: durezze >58 HRC richiedono rinforzi maggiori (0,06-0,10 mm), durezze 48-52 HRC accettano rinforzi minimali (0,03-0,05 mm).

L’angolo di elica pronunciato (35-45°) riduce forze radiali e impatti distribuendo gradualmente l’impegno del tagliente. Eliche variabili con angoli differenziati tra taglienti adiacenti (es. 38°-42°-45° su fresa a 3 denti) sopprimono risonanze specifiche della macchina, critico in applicazioni con sporgenze elevate.

Il numero di taglienti viene limitato (3-4 denti) per garantire cave di scarico truciolo adeguate: trucioli segmentati da materiali duri occupano volumi consistenti richiedendo evacuazione rapida per evitare ritaglio. Frese a 6-8 denti sono inadatte generando intasamenti e surriscaldamento localizzato.

Rivestimenti avanzati multistrato

I rivestimenti costituiscono la linea di difesa primaria contro usura e ossidazione ad alte temperature. Le applicazioni su acciai temprati richiedono coating avanzati con prestazioni superiori ai rivestimenti convenzionali:

AlTiN (alluminio-titanio-nitruro) con rapporti Al/Ti ottimizzati (60/40 – 65/35) forma uno strato superficiale di Al₂O₃ protettivo che isola termicamente il substrato resistendo fino a 900-1.000°C. La durezza elevata (3.200-3.500 HV) contrasta abrasione da carburi primari. Spessori tipici 3-5 µm applicati con PVD (Physical Vapor Deposition) in architetture monostrato o multistrato.

TiAlN nanolaminare con alternanza di strati Ti-rich e Al-rich (spessore singolo strato 5-20 nm, totale 3-4 µm) ostacola propagazione di cricche per effetto di deflessione alle interfacce. Questa architettura migliora resistenza a fatica termica del 40-60% rispetto a coating monolitici, critica in applicazioni con cicli termici severi.

AlCrN (alluminio-cromo-nitruro) offre stabilità termica superiore ad AlTiN (fino a 1.100°C) con resistenza all’ossidazione eccellente. Il cromo genera ossidi protettivi che sigillano microcricche rallentando degrado. Indicato per velocità spinte e durezze >58 HRC dove temperature superano capacità di AlTiN convenzionale.

Rivestimenti a gradiente con transizione compositiva continua tra substrato e superficie (es. Co-ricco → TiN → TiCN → TiAlN) eliminano interfacce brusche che concentrano tensioni, migliorando adesione e resistenza a delaminazione sotto carichi ciclici.

Vantaggi della fresatura diretta su acciai temprati

L’adozione della fresatura diretta su acciai temprati genera benefici operativi misurabili rispetto a processi convenzionali alternativi come elettroerosione o rettifica:

• Riduzione drastica dei tempi di consegna: la fresatura HSM di una cavità complessa per stampo (dimensioni 200×150×80 mm) richiede tipicamente 6-12 ore contro 3-6 giorni necessari per elettroerosione a tuffo completa di elettrodizzazione. In contesti di prototipazione o piccole serie, il time-to-market ridotto costituisce vantaggio competitivo determinante permettendo modifiche rapide e iterazioni progettuali veloci senza compromettere le deadline di consegna.
• Flessibilità nella gestione di modifiche geometriche: variazioni dimensionali o correzioni su stampi temprati sono implementabili immediatamente attraverso riprogrammazione CAM e rilavorazione con frese a testa sferica. L’approccio EDM richiederebbe fabbricazione di nuovi elettrodi (1-3 giorni) e rielettrodizzazione, con costi addizionali consistenti. La flessibilità operativa della fresatura diretta riduce i costi di modifica del 60-80% e i tempi del 80-90%.
• Qualità superficiale controllabile e predicibile: fresatura HSM con parametri ottimizzati raggiunge rugosità Ra = 0,4-1,0 µm direttamente senza operazioni secondarie, mentre EDM genera superfici con Ra = 1,5-3,0 µm richiedendo lappatura manuale. La microstruttura superficiale da fresatura è priva dello strato alterato termicamente tipico di EDM (spessore 10-50 µm con microcricche) che compromette prestazioni a fatica di componenti strutturali. La predicibilità dimensionale è superiore: tolleranze IT7 sono raggiungibili stabilmente.
• Assenza di strato bianco superficiale: l’elettroerosione genera uno strato risolidificato (white layer) spesso 5-20 µm con durezza alterata e tensioni residue di trazione che nucleano cricche da fatica. La fresatura produce superfici con tensioni residue di compressione (fino a -200/-400 MPa) benefiche per resistenza a fatica, critico in applicazioni strutturali come ingranaggi temprati o alberi scanalati dove il ciclo di vita è limitato da nucleazione superficiale di cricche.
• Riduzione dell’impatto ambientale: processi EDM utilizzano oli dielettrici speciali che richiedono smaltimento controllato e generano emissioni di vapori idrocarburici. La fresatura con emulsioni acquose standard riduce l’impatto ambientale e semplifica gestione fluidi. Il consumo energetico per cm³ asportato è 3-5 volte inferiore nella fresatura (0,5-1,5 kWh/cm³) rispetto a EDM (2-5 kWh/cm³), con vantaggi economici misurabili in produzioni ripetitive ad alto volume.

Tornitura di acciai temprati: inserti e parametri

La tornitura di acciai temprati presenta sfide specifiche legate alla continuità del taglio e all’impossibilità di distribuire il carico termico su percorsi variabili come in fresatura.

Inserti dedicati per materiali duri

Gli inserti per tornitura di acciai temprati utilizzano substrati in metallo duro ultrafine (granulometria <0,5 µm) con geometrie specifiche progettate per resistere a pressioni di contatto elevatissime (>2.000 MPa localmente).

La forma degli inserti privilegia configurazioni robuste: triangolari (T), rombi con angoli ottusi (C 80°, D 55°), quadrati (S) offrono cuneo tagliente robusto. Inserti con angoli acuti (V 35°) sono inadatti per fragilità eccessiva. Raggio punta limitato (rε = 0,4-0,8 mm) riduce forze radiali critiche per rigidità limitata di pezzi allungati.

Le geometrie di rompitruciolo presentano design aggressivi per frammentare trucioli segmentati: ondulazioni marcate (ampiezza 0,15-0,30 mm) sul petto generano instabilità controllate. Geometrie troppo piatte generano trucioli lunghi aggrovigliati che danneggiano superfici lavorate, mentre geometrie eccessive incrementano resistenze all’avanzamento riducendo stabilità.

I rivestimenti seguono logiche analoghe alla fresatura: AlTiN, TiAlN multistrato, AlCrN sono standard. Alcuni costruttori offrono inserti con CBN (cubic boron nitride) per durezze >58-60 HRC: il CBN policristallino (durezza 4.000-4.500 HV) resiste ad abrasione superiore al metallo duro prolungando durate di 5-10 volte, ma richiede macchine rigide e assenza vibrazioni per evitare delaminazioni catastrofiche.

Parametri operativi per tornitura di sgrossatura e finitura

La tornitura di sgrossatura su acciai temprati 50-58 HRC utilizza parametri conservativi:

• Velocità di taglio: Vc = 80-140 m/min (inserti metallo duro), Vc = 150-250 m/min (inserti CBN)
• Avanzamento: f = 0,10-0,20 mm/giro (sgrossatura), f = 0,05-0,10 mm/giro (semifinitura)
• Profondità: ap = 0,5-2,0 mm (sgrossatura), ap = 0,15-0,50 mm (finitura)

La tornitura di finitura privilegia inserti con geometria wiper (raggio secondario esteso 1,5-3 mm) che riducono rugosità teorica: Ra ottenibile = 0,8-1,6 µm con avanzamenti f = 0,15-0,25 mm/giro, contro Ra = 3,2-6,3 µm con inserti convenzionali. L’effetto wiper distribuisce pressioni su area maggiore riducendo usura localizzata del raggio punta.

Foratura di acciai temprati

La foratura di materiali temprati costituisce operazione particolarmente critica per la geometria chiusa che ostacola evacuazione truciolo e raffreddamento.

Punte in metallo duro integrale

Le punte in metallo duro per acciai temprati presentano design specifici: geometria a 2-3 taglienti con cave elicoidali pronunciate (angolo 30-35°), angolo di punta 130-140° (contro 118° standard) per ridurre forze assiali, smussi di rinforzo sul tagliente 0,05-0,10 mm × 25° per protezione da scheggiature.

Rivestimenti AlTiN o TiAlN multistrato con spessori 3-5 µm. Substrati ultrafine con durezza 1.700-1.900 HV. Diametri tipici 3-20 mm, rapporti L/D massimi 5-8 per limitare flessioni. Forature profonde richiedono strategie specifiche (foratura per rottura truciolo, foratura a espulsione) inadatte a materiali temprati per rischio fratture.

Parametri e strategie operative

Foratura su acciai temprati 50-58 HRC:

• Velocità di taglio: Vc = 40-80 m/min (ridotta rispetto a fresatura per geometria chiusa)
• Avanzamento: f = 0,05-0,15 mm/giro (secondo diametro: minore per Ø piccoli)
• Refrigerazione: interna ad alta pressione (20-40 bar minimo) obbligatoria per evacuazione truciolo e raffreddamento

Strategie operative: foratura per fasi con estrazione frequente (ogni 2-3 diametri di profondità) per evacuare truciolo, preforatura pilota con punta Ø ridotto seguita da alesatura, centratura accurata con centro Ø 2-3 mm per evitare deviazioni assiali che provocano rotture.

Parametri di taglio comparati per durezza materiale

La seguente tabella riassume i parametri indicativi per fresatura di acciai temprati con diverse durezze, utilizzando frese in metallo duro Ø 12-16 mm, 4 taglienti, rivestimento AlTiN:

Nota: parametri da verificare sperimentalmente per ogni applicazione specifica. Durate indicate come tempo di taglio effettivo prima di raggiungere criterio di usura (VB = 0,3 mm fianco).

Applicazioni industriali tipiche

La lavorazione di acciai temprati trova applicazioni critiche in settori industriali ad alta precisione:

Stampi per pressofusione: cavità e anime in acciai X38CrMoV5-1, X40CrMoV5-1 temprati a 48-54 HRC richiedono fresatura di forme complesse 3D con tolleranze IT7-IT8. La fresatura diretta elimina EDM riducendo tempi di consegna da 4-6 settimane a 10-15 giorni. Rugosità Ra < 0,8 µm ottenibile direttamente riduce lucidatura manuale.

Matrici per tranciatura e imbutitura: acciai da utensili ad alto carbonio (X210Cr12, X153CrMoV12) temprati a 58-62 HRC utilizzati in matrici di taglio e piegatura lamiera. Profili complessi con tolleranze ±0,01-0,02 mm sono fresabili con frese a testa sferica Ø 2-6 mm in strategia HSM. Superfici attive richiedono Ra < 0,4 µm per minimizzare attrito con lamiera.

Guide e pattini per macchine utensili: componenti di precisione in acciai bonificati 50-55 HRC richiedono spianature piane entro 0,01-0,02 mm su lunghezze 500-1.000 mm. Fresatura con frese planari Ø 50-80 mm a inserti rivestiti CBN offre produttività superiore a rettifica tangenziale con qualità superficiale equivalente (Ra = 0,4-0,8 µm).

Ingranaggi temprati: dentature in acciai da cementazione (16MnCr5, 18CrNiMo7-6) temprati superficialmente a 58-62 HRC richiedono operazioni di rettifica profilo o eventuale finitura con utensili dedicati. Fresatura HSM con frese gear finishing permette correzioni geometriche post-tempra riducendo rumorosità e giochi.

Comparazione economica fresatura vs EDM

La valutazione economica tra fresatura HSM e elettroerosione su acciai temprati richiede analisi integrata dei costi diretti e indiretti:

Costi utensili: fresatura consuma 2-4 frese da 80-150 €/pezzo per stampo medio (8-15 ore lavorazione), totale 200-600 €. EDM richiede elettrodi multipli in rame-grafite (150-300 € cadauno) più usura elettrodi di 20-40%, totale 250-500 €. Parità sostanziale sui costi utensili/consumabili.

Costi macchina: centro lavoro HSM costa 40-80 €/h (ammortamento + energia + manutenzione), EDM 30-50 €/h. Tempi operativi: fresatura 8-15 h, EDM 40-80 h (include elettrodizzazione). Costo macchina totale: fresatura 320-1.200 €, EDM 1.200-4.000 €. Vantaggio significativo per fresatura su pezzi singoli/piccole serie.

Costi manodopera: fresatura richiede programmazione CAM specializzata (4-8 ore programmatore) e setup (1-2 ore operatore). EDM richiede progettazione elettrodi (6-12 ore), fabbricazione elettrodi (8-15 ore), setup e controllo processo (2-4 ore). Carico manodopera EDM è 2-3 volte superiore.

Il breakeven favorisce fresatura per piccole-medie serie (<50 pezzi) e geometrie modificabili. EDM rimane preferibile per: cavità profonde con rapporti H/W >3-4 inaccessibili a frese, angoli interni acuti <R0,5 mm, finiture speculari (Ra <0,2 µm) su superfici complesse, produzioni ripetitive ad alto volume dove elettrodi ammortizzabili.

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I nostri utensili per acciai temprati integrano substrati ultrafine ad alte prestazioni, rivestimenti avanzati multistrato (AlTiN, TiAlN, AlCrN), geometrie ottimizzate per minimizzare usura e massimizzare durata. Le frese FRAISA OptiCut e le punte Gühring serie HPC offrono prestazioni certificate su acciai fino a 65 HRC con durate superiori del 40-60% rispetto a utensili convenzionali.

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